理光打印机支架级进模设计(含CAD零件装配图,PROE三维零件图)

理光打印机支架级进模设计(含CAD零件装配图,PROE三维零件图)(任务书,开题报告,论文说明书30000字,CAD图纸54张,PROE三维零件图)
摘   要: 随着工业的发展，冲压成型技术在机械工业、电子工业、航天航空工业及日用品等领域的生产中的作用日益重要。Auto CAD 和PRO/ENGINEER自问世以来，经过多年的发展已成为极其重要的模具设计和辅助生产应用软件。本设计根据客户提供的支架冲压件零件图，通过工件结构工艺性分析、零件材料的选用、排样图的设计、冲裁力及压力中心的计算、压力机的选择、模具结构的设计、典型零件加工工艺的设计和模具图纸的绘制，设计了由冲孔、翻孔、冲凸包、弯曲和落料等工序所组成的一副级进模，该级进模具能够实现自动化生产。

关键词：打印机支架；级进模设计；排样；凸模；凹模

The Design of Progressive Die of the Printer Bracket
Abstract: With the development of industry,  the Mould holddown shapings technique is more and more important in mechanical industy,  electronics industry, spaceflight industry and production of daily necessities etc.With the Auto CAD and PRO/ENGINEER’s appeared,  though many year’s development, It has became the most importance apply software in dies design and assistance produce. In this design process,  we analynize the product stucture, how or chose the material ,the layout design,the value of punch,center of the pressure,  how to chouse the crack,the design of the mould product, produce the typical mould compounents and the paper’s drawing. Designed a progressive diepunch made up of perforating, lanching,bending and blanking etc work preface; This progressive diepunch canrelized automation produce,And have automatic protection function.

Keywords: Bracket of Printer; Design Progressive Die; Layout; Punch; Matrix

零件外形尺寸：长：57.0mm ；宽：29.81mm；高22.5mm
材料：耐指纹镀锌刚带SECC，底板材质为SPCC——Q195；
材料厚度：1.2mm，钢板厚度极限偏差为±0.11mm。
冲压产量：1.5万件/月；
由制件零件图可知：制件的外形不规则，需要经过多次冲裁才能完成加工，制件有两个向上的L折弯和三个向下L折弯、一个向下翻孔和两个向上翻孔以及两个冲凸包；经过总体分析，此零件须采用切废料的排样方法。通过对零件的初步分析可知，要完成该制件的生产，需要经过以下工艺：冲孔、翻孔、冲凸包、弯曲、落料等工序。制件的厚度为1.2mm，属于薄材料类冲裁，选用卷料；冲压件的材料客户要求SECC，底板材料SPCC即我国的Q195。另外，在设计中还应该考虑到材料的冲裁工艺性，以及其纤维方向的特性。在制件图技术要求中我们可以知道：客户对模具的材料有严格要求，要求用环保材料，模具材料中不能够含有对自然环境有严重污染的金属元素，必须满足ISO14001及ISO9002要求。
由《模具设计手册》可以知道：制件在冲裁外形时要求两个相交边尽量避免锐角，严禁尖角，圆角半径R 0.25t，冲裁件的凸出或凹入不宜太小，应避免长悬臂和窄臂和窄槽，要求悬臂和槽长L与其宽度B应有一定的比列。钢板时，B （1.3至1.5）t，有色金属板时，B （0.75至0.8）t，L 3B。冲裁孔与孔之间、孔与冲件边缘之间的壁厚不应太小，否则会影响凹模强度、寿命和冲件质量。通过对制件零件图分析，可知其满足以上要求。
由于制件材料是低碳钢，具有良好的弯曲工艺性，在设计中应该考虑到其纤维方向，以利于模具的设计与制造，弯曲时折弯线的方向不能够与带料的纤维方向一致，应该垂直带料的纤维方向或者与其纤维方向成一定的角度，最好的角度为成45度；弯曲件的弯曲半径不应过小或过大，如果弯曲半径过小，容易被弯裂；若弯曲半径过大，因受到回弹影响，弯曲成形角度和圆角半径的精度均不容易得到保证；同时，在设计中还应该考虑到弯曲件直边高度不宜太短，即使弯曲半径R=0时，也要使最小直边长度大于1.3T，一般弯曲件直边高度H大于2T。由制件零件图资料可以知道：制件弯曲工艺满足以上要求。
由于制件属于薄材料冲压加工，带料的厚度为1.2mm，在零件图的要求中，四个折弯部位的内折弯角为R=0，对于这种弯曲，可以将弯曲凸模或凹模设计成小凸台的形式，破坏折弯处的变形方式，俗称压破坏线，以此达到内弯曲角为零的要求。
冲压制件的产量为1.5万件/月，属于大批量生产；制件外观的最大长度为53mm，宽度为27mm，属小型制件，由于其形状较复杂，生产效率要求高，因此采用生产效率高的级进模来完成此制件的冲压生产。

 

目     录
前言…………………1
1 级进模简介………1
2 制件成形工艺分析3
3 制件的排样………5
3.1 制件的展开5
3.1.1 展开原理 …………………………………………5
3.1.2 尺寸公差确定原则…………………………………6
3.1.3 目标值的选取………………………………………6
3.1.4 制件的展开 ………………………………………7
3.2 制件成形工艺设计及工位确定………………………7
3.3 制件的排样8
3.3.1 制件的排样方法……………………………………8
3.3.2 制件的排样原则……………………………………8
3.3.3载体设计 …………………………………………9
3.3.4搭边值的确定………………………………………9
3.3.5 排样的步骤 ………………………………………10
4 力的计算和冲裁间隙的确定 ………………………………14
4.1 力的计算 14
4.1.1冲裁力的计算 ……………………………………14
4.1.2弯曲力的计算 ……………………………………15
4.1.3冲凸包力 …………………………………………16
4.1.4 翻孔力的计算 ……………………………………16
4.1.5 卸料力、推料力、顶件力的计算 …………………18
4.1.6 冲压设备的选取 …………………………………19
4.1.7 压力中心的确定 …………………………………21
4.2 冲裁间隙的确定 ……………………………………24
4.2.1 凹模、凸模间隙的确定……………………………24
4.2.2 冲裁间隙方向的确定原则 …………………………25
4.2.3 确定冲裁间隙的方法………………………………25
5 模具总体结构和主要零件的设计 …………………………27
5.1 模具总体结构的确定 ………………………………27
5.2 模具材料的选取 ……………………………………28
5.3 工作零件的设计——冲裁外形凸模和凹模的设计 28
5.3.1  冲裁G区的凸模和凹模G的设计 …………………28
5.3.2 凸模、凹模K的设计………………………………32
5.3.3 凸模Q1、Q2的设计 ………………………………33
5.3.4 凸模A、B、C、D、E的设计 ………………………34
5.4 带料定位模具的设计 ………………………………35
5.4.1 冲导正孔凸模的设计 ……………………………35
5.4.2  导正销的设计  …………………………………36
5.4.3  托料钉的设计……………………………………37
5.4.4  弯曲凸模和凹模的设计 …………………………38
5.5 模板、模座设计………………………………………40
5.5.1 模板、模座厚度的确定……………………………40
5.5.2 模座、模板宽度的设计……………………………40
5.5.3  模具高度 ………………………………………41
5.6 导向部分的设计 ……………………………………41
5.6.1、内导柱的设计 ……………………………………41
5.6.2  外导柱和限位柱的设计 …………………………42
5.7 让位孔的设计 ………………………………………43
5.8 卸料组件设计 ………………………………………43
5.9 紧固螺钉和定位部分的设计 ………………………45
5.9.1 模板、模座之间的紧固螺钉设计……………………45
5.9.2 垫铁和限位柱的固定………………………………46
5.9.3 定位销的设计 ……………………………………46
5.10 自动出料和防错位装置的设计……………………47
5.10.1 自动自动出料的设计 ……………………………47
5.10.2 防错位装置的设计 ………………………………47
6 零件加工及程序的编制 ……………………………………48
参考文献 …………52
致谢 ………………53