铜片复合冲裁模设计(附答辩记录)

摘  要
我本次设计的零件为铜片复合冲裁模。采用的材料为QSn4-4-2.5铜片厚度为 ，生产批量为大批量，保证了零件的质量,该零件外形简单,利于合理排样、减小废料，采用冲裁模加工经济性好。
首先对零件进行了工艺性分析，然后选用合理的工艺生产方案，经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸凹模工作部分的设计计算，还有主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。
进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。

关键词：冲裁模，凸凹模，铜片

设计要求：
1. 模具图样的设计
2. 有关模具工作零部件的工艺计算及模具设计
3. 模具制造工艺编制与装配校核

冲压工艺对材料的基本要求主要是：
为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有良好的冲压成形性能。而冲压成形性能与材料的机械性能密切相关，通常要求材料应具有：能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
冲压件工艺分析：
该工件只有落料和冲孔两工序,材料为 ，具有良好的冲压性能适用冲裁。工件结构相对简单,有个长 宽 的键槽,键槽与 的圆弧之间距离为 ,还有一个壁厚为 的叉形结构，具有良好的冲裁性能，工件尺寸全为自由公差,可看作 级，精度要求较高。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。
1.2 冲压工艺方案的确定
该工件包括落料、冲孔两工序，可有以下三种方案：
方案一：先落料后冲孔，采用单工序模生产；
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；
方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。
  方案一模具结构简单，但需两副模具，成本高且生产效率低，难以满足大批量生产；方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都相对较高，可满足要求，且成本相对较低操作方便；方案三也只需一副模具，工件精度也能满足要求；但由于本副模具比较简单，采用该方案造价相对比较高。该件采用方案二为最佳。
 














目  录
设计任务书 I
摘  要 1
1 冲压件的工艺性分析与方案确定 4
1.1 冲压件工艺性分析 4
1.2 冲压工艺方案的确定 5
2 主要设计计算 6
2.1 排样方案的确定及计算 6
2.2 冲裁力的计算 7
2.3 压力中心的确定及相关计算 8
2.4工作零件刃口尺寸计算 9
2.5 卸料橡胶的设计表 12
3 模具的总体设计 14
3.1 模具类型的选择 14
3.2 定位方式的选择 14
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3.3 卸料﹑出件导向方式的选择 14
4 零件的结构设计 16
4.1 落料凸模的设计 16
4.2 冲孔凸模的设计 19
4.3 导料板设计 19
4.4 卸料部件设计 20
5 模具材料的选用及其他零部件的设计 21
5.1 模具材料的选用 21
5.2 模架的选择 22
6 模具总装图 24
7 模具零件加工工艺 27
8 模具的装配和冲裁模具的试冲 29
8.1 模具的装配 29
8.2 模具的工作过程 30
8.3 冲裁模具的试冲 30
致  谢 33
参考文献 34